3D-печать: другая кассетница для мелких деталей плюс еще пара мелочей

Привет всем!
Сразу поясню почему «другая»: этот обзор был написан по горячим следам другого обзора от другого автора — mysku.ru/blog/diy/64151.html
В комментариях я там выложил модель подобного бокса и мне посоветовали создать свой топик чтобы больше народу могло увидеть и скачать модель. Ну и вот этот топик :)
Кроме кассетницы предлагаю всем желающим еще парочку мелочей для хозяйства. Все модели — мои собственные. Все они доступны для скачивания в конце обзора. Поехали :)

Начну с главного — с кассетницы.

Сразу признаюсь — основной дизайн я позаимствовал у того автора, на чей обзор я сослался в начале. Впрочем, тут все равно сложно придумать что-то оригинальное, да и незачем, вещь исключительно функциональная, не дизайнерская :) Почему я повторил это, да еще и написал новый обзор — потому что автор того обзора не захотел выкладывать свою модель.
Основную базу ячеек и бокса я накидал еще во время участия в комментариях к тому обзору. А в течении последующих нескольких дней немного допилил его.
Вот что у меня получилось еще тогда, с самого начала:

Наверху лежат промежуточные пробные варианты :)
Здесь все аналогично конструкции автора того обзора, но в дополнение добавлены ограничители вверху каждого отсека, не дающие ячейке выпасть из открытого состояния — чтобы ячейку полностью вынуть, нужно приподнять ее переднюю сторону. И главное — все параметры можно было задать в текстовом файле и потом просто нажать кнопку «Перестроить» в Солидворксе. Толщина стенок, внутренние размеры ячеек, количество ячеек в боксе, и даже зазоры для печати — все это настраивается в простом текстовом файле.
Но там в комментариях написали, что неплохо бы иметь возможность стыковать такие боксы между собой. Тогда я ответил, что мелкий крепеж в 3D-печати представляет собой определенные сложности, но позже все-таки решил попробовать. И получилось, в общем-то, даже неплохо :)

Вот так выглядят защелки (бокс на одну ячейку в разрезе, вид сверху):

И вот так боксы сцепляются (в разрезе, вид сверху):

Защелки держат очень хорошо, чтобы вставить или вынуть один бокс из другого нужно приложить нормальное усилие. Сами защелки по прочности вполне достаточны, вряд ли они сломаются даже если сборка из боксов грохнется на пол с двухметровой высоты :)

Все параметры в текстовом файле сохранились и к ним добавились выступ и зазор в межбоксовых защелках. Но пришлось немного помучиться с этими защелками, пробуя разные варианты и подбирая оптимальные зазоры. Вот кучка промежуточных проб:

Кроме того, я немного изменил фиксаторы, удерживающие ячейки в закрытом состоянии — опустил их на миллиметр и внутри бокса и на ячейках. Это улучшило движение ячейки внутри бокса — особенности, а точнее несовершенство 3D-печати заставляют идти на ухищрения при моделировании.
На сейчас у меня распечатано четыре кассетницы — две по 12 ячеек и две по 24 ячейки.

Делать их больше не вижу смысла, учитывая, что теперь их можно объединять в блоки любого размера. Маленькие боксы пущу под разную мелочевку, а из больших соберу весь ряд резисторов E24 (до десятком мегаом, больше мне не нужно) :)

Ну а эта пробная кучка пластика на выброс:

Кстати, печатать боксы лучше пластиком PLA если у Вас нет принтера с термокамерой. А вот ящики вполне нормально печатаются и ABS, так что на них имеет смысл немного сэкономить :)

Вторая полезняшка — ножка для мебели из ДСП 16 мм

Так получается, что время от времени меня заставляют дома сделать что-то мебельное. То полочку для обуви в прихожую, то стеллажи, то шкафчик. Я давно уже в курсе, что сейчас в строительных супермаркетах есть практически все для всего, в том числе и для самостоятельного изготовления мебели — щиты ДСП с самым разным рисунком ламината, фурнитура, крепеж. Даже порежут листы довольно точно если дома нечем аккуратно и ровно порезать. Но вот чего я не нашел когда мне это понадобилось — это маленьких регулируемых по высоте ножек для мебели. Таких, чтобы прикрутить их к торцу ДСП. И пришлось изобретать их самому :)
Встречайте:



Крепится двумя шурупами к стенке толщиной 16 мм:

Снаружи малозаметна, особенно если печатать ее из пластика под цвет мебели (на фото явно не тот вариант :)):

Высота от пола до торца стенки регулируется в пределах от 11 мм:

до 30 мм:

Прочность, конечно, зависит от вида пластика и параметров печати. Я печатал из ABS с заполнение 50% и 4 (кажется) периметрами соплом 0.4 мм. Попробовал сломать сам винт руками — не смог при вполне приличном усилии. Но если вдруг кому-то нужна прям совсем-совсем прочность, то внутрь ножки почти на всю глубину можно с некоторым усилием ввернуть болт М6:


Конечно, так его вворачивать бесполезно — его шляпка не даст ножке ввернуться в свое место. Поэтому нужно срезать болту шляпку (или отрезать подходящий по длине кусок шпильки М6) и пропилить в его торце шлиц под плоскую отвертку:

И тогда все становится незаметно и очень прочно:

Четыре таких ножки уже второй год держат тумбу с посудой на кухне :)
Кстати, если будете печатать из жесткого пластика типа PLA, то забудьте о вворачивании болта. Ну или нужно менять модель, делая внутреннее отверстие чуть больше, чтобы кромки витков резьбы болта только слегка касались стенок отверстия.

Третья штука — опять про мебель

Ну, тут все просто, но весьма облегчает самостоятельную сборку мебели из щитов ДСП 16 мм. Это направляющая для сверления отверстий в торце листа ДСП.


Вы знали, что в наше время сделать простую мебель самостоятельно — раз плюнуть? Стеллаж на несколько полок — одна поездка в магазин и часа три работы :) При этом даже необязательно иметь какой-то суперинструмент, вполне достаточно шуруповерта или дрели. Крепежи и ламинированные ДСП — в большом разнообразии, нечем ровно отпилить — отпилят в магазине. Один только момент может омрачить это безоблачное настоящее — необходимость соединять листы ДСП в углах. Тут нужно очень точно отмерять и сверлить отверстия, чтобы не получилось, что один лист вылазит за другой на 0.5-1 мм :) И как раз для этого предназначена направляющая.
Для соединения стороны одного листа с торцом другого придумано множество крепежей. Для домашнего использования наилучший вариант, на мой взгляд, это специальные шурупы — конфирматы:

Картинка из инета как он применяется:

Предположим, что нам нужно соединить крышку и стенку у самодельной тумбочки. Соединять будем двумя чопиками в качестве направляющих (ну и для больше прочности):

И двумя конфирматами.
Для конфирматов нужно просверлить в одном листе сквозное отверстие в стенке, а в другом — глухое в ребре. При этом во втором листе нужно сверлить посередине ребра (16 мм не так много для шурупов, чтобы можно было смещать их в сторону), а в первом — в 8 мм от края, то есть в половине толщины первого листа. Для чопиков оба отверстия должны быть глухими. Диаметры сверел, разумеется, должны соответствовать чопикам и конфирматам :)
Намечаем и сверлим отверстия в ребре для конфирматов:

Плотно прижимаем направляющую и она гарантирует, что отверстие будет ровно посередине ребра. Линейка не показана, но конечно же, нужно тщательно отмерить расстояние от края. У направляющей есть ребра, приподнимающие ее над местом сверления, это позволяет стружке выходить из отверстий. Кстати, на фото сверло специальное для конфирматов.
Одна пара отверстий есть:

Так же намечаем и сверлим отверстия для чопиков, только для сверления одеваем на сверло ограничитель, чтобы не получилось что чопик полностью провалился в это отверстие :)

Теперь намечаем и сверлим соответствующие отверстия во второй плите:

Так же не забываем про ограничитель при сверлении отверстий для чопиков.
Вставляем чопики, примеряем:

Одеваем вторую плиту на чопики:

И теперь можно стянуть конфирматами:


Такие соединения довольно прочны, кстати.
Вот из последнего, когда мне в очередной раз пригодилась эта направляющая (буквально недели две или три назад):

Исходные модели

Выкладываю все модели в формате SolidWorks 2014 и в STL.
Ссылка на папку в гуглодиске — drive.google.com/open?id=14ExIFRq1nGjWfqZP-RFCaS4IIeGyxJNq
В этой папке:
— каталог SW — исходники всех моделей в SolidWorks 2014, каждая в своей папке. Внимание, файл «уравнения.txt» содержит параметры моделей и требуется для моделей бокса и ячейки!
— dsp_drilling.STL — направляющая для сверления
— leg_base.STL — крепление мебельной ножки
— leg_leg.STL — сама ножка
— cell_30x65.STL — ячейка с внутренним размером отсека 30х65 мм
— box_30x65_3x4.STL — бокс на 12 таких ячеек (3 по горизонтали, 4 по вертикали)
— box_30x65_4x6.STL — бокс на 24 таких ячейки (4 по горизонтали, 6 по вертикали)
У ячеек толщина стенок и дна — 0.8 мм (два периметра соплом 0.4 мм)
У бокса толщина боковых и внутренних стенок — 0.8 мм, задней стенки — 0.5 мм.

Все модели легко печатаются без поддержек.

Если кому-то нужны STL-модели в других размерах или с другими параметрами — пишите, сделаю.

Спасибо, если потратили время на чтение :))

Чуть не забыл!

А ведь готовил специально к этому обзору (тогда еще предполагаемому) :)
Часто читал мнение «Солидворкс — монстр, делать в нем поделки для себя — из пушки по воробьям, он сложный и в нем учиться только пол-года надо что-то начать делать». Так вот, решил снять видео для тех, кто хочет начать моделировать для себя, но не решается, думая, что это что-то очень сложное. Мое первое видео в таком формате, так что сильно не пинайте :)

Добавить в избранное +4 +5

(c) 2017 Источник материала

Пролистать наверх